LA FIRMA NREC ENVIA LOCOMOTORA DEMOSTRADORA A LA ARGENTINA
Vie, May 22, 2009
BUENOS AIRES, may 22 (AR) – La firma National Railway Equipment Company (NREC) de los estados Unidos envió a la Argentina una “locomotora demostradora”, N-Viromotive Nº 1000, para ser presentada en los talleres de la Sociedad Material Ferroviario (Materfer), de Córdoba, a los distintos concesionarios ferroviarios de Argentina.
El envío de la locomotora forma parte de un acuerdo de transferencia de tecnología firmado en 2007 entre la firma NREC y Materfer, donde se resolvió la construcción de locomotoras para abastecer el mercado local, oportunamente el regional.
Ese nuevo tipo de locomotora está equipada con motores Cummins y fue especialmente diseñada para respetar el “Protocolo de Kyoto”, en relación con los bajos estándares de emisión de gases.
La máquina está equipada con un microprocesador que permite alcanzar una alta eficiencia pero logrando una reducción del uso de combustible capaz de llegar hasta el 60% en relación a una unidad convencional.
Es inminente el arribo al país de la primera unidad identificada con el número 1000, que será utilizada como demostradora, mientras que en la planta de Materfer se espera ansiosamente el arribo de la unidad.
La planta industrial de Materfer esta acondicionada para iniciar la producción del bastidor y de la futura cabina de un nuevo tipo de locomotora que se fabricará comercializará en el país, pero con amplias proyecciones hacia el resto de Latinoamérica.
Durante la década del 50, todo el material ferroviario que fue necesario para el transporte de pasajeros en Argentina, era importado, dado que la industria local todavía no se había iniciado en esa especialidad.
Fue recién en 1960 cuando Ferrocarriles Argentinos recibió el primer equipo de coches motores fabricados en el país. La empresa que tuvo a su cargo esa realización fue FIAT por medio de la Sociedad Material Ferroviario “Materfer”.
Esta empresa, instalada en la localidad de Ferreyra de la provincia de Córdoba, estaba dando el puntapié inicial de lo que luego sería la industria ferroviaria para transporte de pasajeros más importante de América Latina.
Las instalaciones de Materfer, tienen una superficie cubierta de 56.256 m². El recinto principal, donde se desarrolla la producción seriada, se caracteriza por las grandes grúas - puentes que sirven para el transporte de los voluminosos elementos que integran el material que allí se produce, incluso con capacidad suficiente (30 Tn) para trasladar coches completos.
Entre la moderna maquinaria de características especiales, se destacaba un equipo de electro fusión, de procedencia alemana, que se utilizaba para armar las grandes laminas de revestimiento de las estructuras ferroviarias que componen los costados y el techo de los coches.
Materfer empleaba la tecnología proveniente de su casa matriz ubicada en Turín, Italia, pero realizaba la mayoría de los trabajos con el aporte exclusivo de los técnicos que integraban su Gerencia de Ingeniería de Productos.
Puede incorporar a la producción, además, cualquiera de las tecnologías en uso en el mundo, tal como lo hizo con motivo de la fabricación de electro-trenes destinados a Chile.
No obstante, en lo que se refiere al material para Ferrocarriles Argentinos y para la mayor parte de las redes ferroviarias latinoamericanas, la tecnología es propia, por cuanto así lo exigen las características del medio, que requiere grados de confortabilidad diferentes de los que habitualmente se usan en Europa: muy largas distancias a recorrer, apreciable diversidad de climas.
Es una obra de arquitectos ferroviarios ya que la fabricación de un coche de pasajeros equivale -salvando las distancias- a la construcción de una vivienda. Se necesitan pisos, revestimientos de paredes, artefactos sanitarios, cañerías para agua y calefacción, sistemas de ventilación, aire acondicionado, iluminación.
La producción de Materfer había alcanzado una integración nacional el orden del 90%, lo cual significaba importantes volúmenes de compras a proveedores locales de materias primas y partes, tales como chapas de acero, cables eléctricos (los coches eléctricos llevan 40 kilómetros de cable por unidad), maderas, resortes, telas plastificadas, ruedas y ejes, equipos eléctricos, etc.
La producción es seriada, similar si se quiere comparar, a la construcción de automóviles. Se comienza con la construcción del chasis o bastidor, los cuales se montan sobre plataformas que son giratorias, lo que facilita la construcción dado que el operario que suelda las partes trabaja siempre sobre un mismo nivel, sin necesidad de complicadas maniobras y riesgos.
Luego se agregan los esqueletos de lo que serán las paredes laterales, sobre los cuales se sueldan las láminas de acero que forman las paredes externas. Estas láminas son cerradas, es decir que no tienen las aberturas de las puertas y ventanillas.
Recién después de instaladas, por medio de sopletes, se efectúan las respectivas aberturas. Similar operación se realiza con los extremos frontales del coche, aunque aquí la estructura es mucho más reforzada.
Una vez realizadas estas tareas, el coche pasa a otro sector donde se alisan las paredes evitando así que queden ondulaciones en los laterales. Esta tarea se realiza también por medio de sopletes. Es aquí donde las enormes grúas-puentes levantan los coches para transportarlos al sector siguiente, en donde se colocan os bogies.
Luego el coche pasa al túnel de masillado y pintura, de avanzadas características, para después retornar y poder comenzar con las tareas de construcción interna de cada unidad. Es aquí donde intervienen verdaderos artesanos que instalan las paredes internas, preparan toda la instalación eléctrica, aire acondicionado, butacas, pisos, aislantes acústicos, baños, ventanillas, luces, accesorios, motores Diesel para generar energía de alimentación de cada unidad.
Fuente:
http://agencia.rieles.com/2009/05/22...-la-argentina/
Es una noticia vieja pero creo que no debía faltar.